DONGSHIN GB

Dongshin GB full electric garantiza un ciclo de producción muy veloz para la fabricación de artículos packaging de cualquier forma, espesor y dimensión.

Con la utilización de motores eléctricos y una estructura mecánica específicamente proyectada para tiempos de ciclo reducidos, Dongshin GB garantiza una velocidad de inyección que llega hasta los 800mm/s sin estimular solicitaciones estructurales.

FUERZA DEL CIERRE: de 800 a 5500 Kn
MANIPULACIÓN: «Full Electric»

    foto_iniziale

    Grupo Cierre

    * Rodillera a 5 puntos de alta Resistencia

    • Realización de un mecanismo compacto de alta resistencia)
    • Asegura un anclaje adecuado del molde y minimiza las molduras defectuosas de los productos con estructura V.

    Sistema de cierre con paleta indeformable

    • Resistente y eficaz, permite estabilidad y control de la unidad de cierre e inyección.
    • Reducción por más del 50% de las vibraciones en comparación con un cuadro estándar
    • Estención de la vida útil del molde gracias al preciso equilibrio del movimiento de abertura / cierre, incluso en combinación con los moldes pesados
    • Reducción de las flexiones transferidas a los moldes y consecuentemente prevención del desgaste de los centradores, balanceo, paralelismo, alineación del molde con ahorro en los costes de mantenimiento de los  moldes..
    Grafico Consumi
    grafico_deformazione
    grafico_dispersione_forza_chiusura

    Centralización de la fuerza de cierre

    • Minimización de la deformación de los planes
    • Fuerza de cierre distribuida uniformemente
    • Estabilidad de la calidad del moldeado
    • Estabilidad de moldeo mejorada con moldes de múltiples cavidades
    grafico_tensione_interna
    Grupo Cierre
    foto_01
    Transductor de grupo de cierre de última generación

    Control preciso de la fuerza de cierre
    Monitorización en tiempo real de la fuerza de cierre
    Minimiza las causas de daño a las columnas
    Mantiene estable la fuerza de cierre
    Minimización de los daños al molde y optimización de los gastos de mantenimiento
    Mantiene las condiciones de moldeo estables minimizando la variación de la fuerza del cierre en función de la variación dela temperatura

    foto_02
    Soporte de cruceta integrado

     

    Minimiza la deformación de las columnas incrementando la vida útil de la máquina de inyección

    foto_03
    Estructura ideal para moldes dobles «sandwich»
    foto_04

    Ajuste del espesor del molde mediante engranajes, con encoder que garantiza la máxima precisión, un bajo nivel de ruido y funcionamiento totalmente automático

    foto_05
    Design de planes innovadores

    Pasaje de columnas mayorado que permite instalar moldeos mas grandes
    Diversificacion de la direccion de la instalacion del molde segun el design de los planes. ( posibilidad de instalar el molde lateralmente)

     

    foto_06
    Guías prismáticas sobre las columnas.

     

    Grupo de cierre veloz
    Mantener el alto grado de horizontalidad con moldes pesados
    Ahorro en gastos de mantenimiento de los moldes
    Minimizar la pérdida de la energia electrictrica durante el cierre / abertura del molde
    Realización de una fábrica «ecológica» sin lubricación para las columnas

    Grupo inyección
    foto_07
    Estructura coaxial

    Control preciso
    Moldeado estable
    Realización de unidades de inyección con alta rigidez

     

    foto_10
    Simplificación de la rotación de la unidad de inyección.

     

    foto_08
    Inyección con alta velocidad (opcional)

     

    Posibilidad de insertar un doble motor para un fácil incremento de velocidad

    foto_11
    Servomotores directos de tipo torque con altas prestaciones

     

    Alta repetibilidad
    Design optimizado
    Eliminacion del juego de la polea
    Optimización de la inyección y minimización del consumo eléctrico

     

    foto_09
    Guías prismáticas (LM)

     

    Minimización de la fricción
    Realización de un control preciso del moldeo controlando la contrapresión y minimizando la variación de la altura del cojìn
    Minimización de los consumos

     

    foto_12
    Alegerimiento del la polea motriz

    Disign de la polea que permite mejorar las características de repetibilidad
    Optimización del moldeado gracias a la reducción de la inercia

     

    Grupo Cierre

    * Rodillera a 5 puntos de alta Resistencia

    • Realización de un mecanismo compacto de alta resistencia)
    • Asegura un anclaje adecuado del molde y minimiza las molduras defectuosas de los productos con estructura V.
    foto_iniziale

    Sistema de cierre con paleta indeformable

    • Resistente y eficaz, permite estabilidad y control de la unidad de cierre e inyección.
    • Reducción por más del 50% de las vibraciones en comparación con un cuadro estándar
    • Estención de la vida útil del molde gracias al preciso equilibrio del movimiento de abertura / cierre, incluso en combinación con los moldes pesados
    • Reducción de las flexiones transferidas a los moldes y consecuentemente prevención del desgaste de los centradores, balanceo, paralelismo, alineación del molde con ahorro en los costes de mantenimiento de los  moldes..
    Grafico Consumi
    grafico_deformazione

    Centralización de la fuerza de cierre

    • Minimización de la deformación de los planes
    • Fuerza de cierre distribuida uniformemente
    • Estabilidad de la calidad del moldeado
    • Estabilidad de moldeo mejorada con moldes de múltiples cavidades
    grafico_dispersione_forza_chiusura
    grafico_tensione_interna
    Grupo Cierre
    foto_01
    Transductor de grupo de cierre de última generación

    Control preciso de la fuerza de cierre
    Monitorización en tiempo real de la fuerza de cierre
    Minimiza las causas de daño a las columnas
    Mantiene estable la fuerza de cierre
    Minimización de los daños al molde y optimización de los gastos de mantenimiento
    Mantiene las condiciones de moldeo estables minimizando la variación de la fuerza del cierre en función de la variación dela temperatura

    foto_02
    Soporte de cruceta integrado

     

    Minimiza la deformación de las columnas incrementando la vida útil de la máquina de inyección

    foto_03
    Estructura ideal para moldes dobles «sandwich»
    foto_04

    Ajuste del espesor del molde mediante engranajes, con encoder que garantiza la máxima precisión, un bajo nivel de ruido y funcionamiento totalmente automático

    foto_05
    Design de planes innovadores

    Pasaje de columnas mayorado que permite instalar moldeos mas grandes
    Diversificacion de la direccion de la instalacion del molde segun el design de los planes. ( posibilidad de instalar el molde lateralmente)

     

    foto_06
    Guías prismáticas sobre las columnas.

     

    Grupo de cierre veloz
    Mantener el alto grado de horizontalidad con moldes pesados
    Ahorro en gastos de mantenimiento de los moldes
    Minimizar la pérdida de la energia electrictrica durante el cierre / abertura del molde
    Realización de una fábrica «ecológica» sin lubricación para las columnas

    Grupo inyección
    foto_07
    Estructura coaxial

    Control preciso
    Moldeado estable
    Realización de unidades de inyección con alta rigidez

     

    foto_10
    Simplificación de la rotación de la unidad de inyección
    foto_08
    Inyección con alta velocidad (opcional)

     

    Posibilidad de insertar un doble motor para un fácil incremento de velocidad

    foto_11
    Servomotores directos de tipo torque con altas prestaciones

     

    Alta repetibilidad
    Design optimizado
    Eliminacion del juego de la polea
    Optimización de la inyección y minimización del consumo eléctrico

     

    foto_09
    Guías prismáticas (LM)

     

    Minimización de la fricción
    Realización de un control preciso del moldeo controlando la contrapresión y minimizando la variación de la altura del cojìn
    Minimización de los consumos

    foto_12
    Alegerimiento del la polea motriz

    Disign de la polea que permite mejorar las características de repetibilidad
    Optimización del moldeado gracias a la reducción de la inercia

     

    Siempre conectado

    Ripress se mantiene a la vanguardia de la tecnología también con respecto al protocolo industrial 4.0, y ofrece un sistema que puede almacenar los parámetros de la máquina en línea, y al mismo tiempo permitir el acceso y la modificación de estos datos a través de cualquier ordenador portátil o tablet. La aplicación RIPRESS, disponible en Google Play y App Store, también le permite manejar las alarmas y controlar su inyectora Ripress de forma remota.

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